Besonders im Fall der EX-Baureihe von KraussMaffei bewähren sie sich für Produktionsaufgaben, die höchste Präzision, Wiederholgenauigkeit sowie Sauberkeit erfordern, und das mit ganz unterschiedlichen Materialien.

Ein gutes Beispiel ist die EX-Maschine, die seit dem Frühjahr 2010 bei der Bernhard Kneifel Werkzeugbau GmbH in Bad Aibling zum Anspritzen von Dichtungen aus Flüssigsilicon auf einen Polyamidgrundkörper dient. Das Unternehmen, das abgesehen vom Schwerpunkt Werkzeugbau auch selbst Kunststoffverarbeiter u.a. für den Sektor Weiße Ware ist, senkte durch die Übernahme dieses Produktionsschritts in Eigenregie seinen Logistikaufwand und steigerte die Gutteilausbeute.

Um dies zu erreichen, wählte Kneifel die EX-Baureihe von KraussMaffei als Technologieplattform. Die EX-Maschinen zeichnen sich durch ihre Schnelligkeit und hohe Präzision aus. Die elektrisch angetriebene Schließeinheit besteht aus drei Platten mit Z-Hebel-System. Bewusst wurde hierbei die Zahl der beweglichen Elemente reduziert.

Bei der Plastifizier- und Einspritz­einheit setzt KraussMaffei auf das Direktantriebskonzept mit High-Torque Motoren. Die Kraft zweier gekoppelter Elektromotoren wird dabei ohne Getriebe direkt auf die Schnecke geleitet. Wie beim Z-Hebel-System wurde auch hier möglichst auf bewegliche Teile verzichtet, was sich positiv auf die Präzision, Zuverlässigkeit und den Verschleiß der Maschine auswirkt.

Seit dem Frühjahr 2010 hat Kneifel eine Maschine vom Typ EX 80-180 SilcoSet im Einsatz. Sie dient dazu, Silicondichtungen an Grundkörper anzuspritzen, die unmittelbar zuvor auf hydraulischen Maschinen, ebenfalls von KraussMaffei, aus dem Werkstoff Polyamid Grivory HT1V mit 40% Glasfaseranteil gefertigt wurden. Am Ende des Produktionsprozesses steht eine Milchaufschäumdüse für einen Kaffeeautomaten.

Bislang hatte Kneifel das Applizieren der Dichtung extern vergeben. Laut Kneifel ermöglicht die Eigenproduktion eine erhebliche Kosteneinsparung im laufenden Prozess. Das Anspritzen der Dichtungen außer Haus bedeutete nicht nur einen logistischen Aufwand wegen der Transportwege, auch war vor der Weiterverarbeitung ein Reinigen und erneutes Erwärmen der Grundkörper nötig, so das Unternehmen.

Zudem erzielt Kneifel nun eine Ausschussquote, die gegen Null tendiert. Die Produktionszelle, die das erreicht, ist eine maßgeschneiderte Lösung, die von Kneifel und KraussMaffei gemeinsam aufgesetzt wurde. Vor dem Produktivbetrieb fanden umfassende Tests im Technikum von KraussMaffei in München statt.